Configuración para el éxito

En opinión de Bob Cappadona, vicepresidente de soluciones de recursos de Casella Waste Systems, con sede en Rutland, Vermont, la seguridad, la productividad y la calidad deben funcionar en armonía al elegir invertir en una instalación de recuperación de materiales (MRF) moderna.

Sin embargo, esos no son los únicos factores.

Thomas Brooks, director de tecnología de Bulk Handling Systems Inc., con sede en Eugene, Oregón, cree que los operadores de MRF deben encontrar una combinación de equipos que funcione mejor para ellos en función de los materiales que ingresan. Jeff Snyder, director de reciclaje de Cincinnati, se hace eco de esto. con sede en Rumpke Waste & Recycling, quien cree que las nuevas inversiones de MRF deben incluir un plan que anticipe futuras actualizaciones de equipos para adaptarse a los cambiantes mercados de productos básicos.

A principios de mayo, Cappadona, Brooks y Snyder se unieron al vicepresidente de Recología y gerente regional de la región de la costa con sede en San Francisco, Ed Farewell, y al director de operaciones de MRF de LRS con sede en Rosemont, Illinois, Mark Molitor, para la sesión Aprovechando una oportunidad: el auge de MRF Inversiones para analizar no solo los proyectos MRF actuales de sus respectivas empresas, sino también los factores que consideraron al diseñarlos.

Durante la sesión, cada panelista describió las actualizaciones de MRF que se están llevando a cabo dentro de sus empresas. En cada caso, los planes para la actualización incluyen un aumento en el tonelaje procesado.

El último proyecto de Rumpke, una instalación de $90 millones y 226 000 pies cuadrados en un sitio de 25 acres en Columbus, Ohio, podrá procesar alrededor de 65 toneladas por hora y 250 000 toneladas anuales una vez que esté en funcionamiento a mediados de 2024, en comparación con su capacidad actual. La planta de Columbus, ubicada a una milla y media del nuevo sitio, procesa 40 toneladas por hora.

"Será el más grande de Ohio, probablemente uno de los más grandes de América del Norte, sirviendo a 44 condados en el estado de Ohio", dijo Snyder. "Tendrá una capacidad de alrededor de 250.000 toneladas al año, lo que es alucinante cuando se piensa en ese tipo de volumen, por lo que más de 900 toneladas al día de reciclaje pueden llegar a esta instalación".

Mientras que Rumpke opera 12 centros de reciclaje y 25 estaciones de transferencia en Ohio, Kentucky e Indiana, Casella supervisa 18 MRF en el noreste de EE. UU. y está en proceso de actualizar una instalación en Charlestown, Massachusetts. Cerca del final de un cierre de 20 semanas para realizar las actualizaciones, Cappadona dijo que el MRF se encuentra entre los más grandes del país y pronto podrá procesar 200,000 toneladas de materiales reciclables por año o 50 toneladas por hora. La instalación anteriormente tenía una capacidad de procesamiento de 40 toneladas por hora.

Recology brinda servicios a 127 comunidades en California, Oregón, Washington y Nevada, y está en proceso de renovar completamente su MRF de Santa Rosa, California, para aumentar su capacidad de 10 a 20 toneladas por hora a 50 toneladas por hora. Farewell espera que el proyecto esté completo antes de que finalice este año.

LRS, que opera instalaciones en 10 estados en el medio oeste y el sur, completó recientemente una renovación en su MRF de 25 toneladas por hora en Chicago, que fue diseñado para una futura expansión de hasta 35 toneladas por hora.

"Como todos sabemos, cuando construyes el [nuevo] sistema, inmediatamente necesitas más capacidad", dijo Molitor. "Al principio, diseñamos [las instalaciones de Chicago] para una opción de 35 toneladas por hora. Actualmente vamos con 25, pero si decidimos, podemos agregar un poco más de equipo y aumentarlo a 35".

Para aumentar la cantidad de material que se puede reciclar, cada proyecto de MRF destacado durante la sesión está implementando maquinaria moderna. Además de aumentar la capacidad, se consideró la seguridad de los empleados para las actualizaciones.

En lo que respecta a los equipos, la cantidad de clasificadores ópticos en uso en los MRF antes mencionados aumentó mientras que las pantallas disminuyeron. La redundancia total del equipo también fue un punto de énfasis, con cada instalación albergando múltiples líneas de clasificación y empacadoras.

El nuevo Columbus MRF de Rumpke incluirá un piso de descarga de 32,000 pies cuadrados y un área de reciclaje comercial. También utilizará la tecnología de trommel al comienzo del sistema para dimensionar el material antes de que llegue a una de las cuatro líneas de preclasificación que están diseñadas para reducir la profundidad de la carga y facilitar a los empleados la eliminación de contaminantes.

Un giro moderno será el uso de 19 clasificadores ópticos, seguidos de separadores balísticos. Una línea de contenedores dual permitirá que la instalación clasifique varios grados de plástico y haga que los termoformados sean reciclables para los clientes de Rumpke en la región.

"Estamos muy emocionados de poder agregar más productos básicos a medida que avanzamos", dijo Snyder.

Snyder agregó que el MRF contará con una sola pantalla de contenedor corrugado antiguo (OCC), "y eso es todo".

"No tenemos pantallas de pulido, ya no tenemos que lidiar con estrellas de goma", dijo. "No estamos lidiando con entrar en las pantallas y limpiarlas y todo eso".

Farewell dijo que su instalación en California, que Recology adquirió en 2017, está desactualizada y es pequeña, y utiliza tecnología desarrollada en la década de 1990. Como resultado, solo ha podido procesar alrededor del 50 por ciento de su volumen diario, y el envejecimiento del equipo ha provocado frecuentes tiempos de inactividad y un aumento de los gastos operativos.

“Tenemos el costo del procesamiento de terceros y el transporte adicional”, dijo Farewell. "Hemos aumentado la disposición como resultado de la baja recuperación, por lo que tenemos residuos más altos. Y luego tenemos costos de mantenimiento extensos.

"La otra cosa que nos estamos perdiendo son los ingresos", agregó. "Todo el material que tenemos que haber enviado a terceros para su procesamiento, tenemos que renunciar a todos esos ingresos por ventas. Esa es otra razón por la que necesitábamos hacer que [la actualización de las instalaciones] sucediera. Otras veces, no podemos tomar ventaja de los precios más altos de los productos básicos debido a nuestro bajo volumen. Tenemos que rechazar el volumen solo por falta de capacidad".

Farewell dijo que el objetivo de la renovación es maximizar el tiempo de actividad, la recuperación, la eficiencia, la calidad y la seguridad de los trabajadores al mismo tiempo que se minimizan los gastos operativos y de mantenimiento. Agregó que espera que el MRF actualizado alcance una tasa de recuperación del 95 por ciento junto con su aumento en la capacidad.

La instalación tendrá dos líneas de alimentación, ambas equipadas con separadores OCC y un total de siete clasificadores ópticos, tres centrados en la limpieza de fibras y cuatro en la línea de contenedores. Tres separadores balísticos también ayudarán a administrar el tonelaje del sistema.

Las instalaciones de LRS en Chicago abarcan 140,000 pies cuadrados y se asientan en 10 acres. Alberga un sistema de flujo único y una estación de transferencia e incluye una opción para el procesamiento de construcción y demolición. El sistema de reciclaje actualizado cuenta con seis clasificadores ópticos (tres de fibra de clasificación y tres de contenedores de clasificación) y una criba de barrena que clasifica el material antes de que llegue a la línea de preclasificación.

Los cambios también han creado un ambiente más seguro para los empleados, dijo Molitor. "Ya no es una línea de preclasificación tradicional; no tenemos gente excavando montones de material, por lo que la profundidad de la carga es menor, lo que permite dos empleados de preclasificación, mitigando la seguridad y el riesgo. Hemos encontrado que esto es muy beneficioso en la meses desde que abrimos".

Charlestown MRF de Casella albergará dos líneas para la clasificación y separación de fibra que se trasladarán a una línea de contenedores de back-end. También contará con seis clasificadores ópticos, todos para limpiar fibra, y tres más en la parte trasera para clasificar lo que Cappadona llamó "contenedores tradicionales".

Al igual que el Columbus MRF de Rumpke, Cappadona dijo que la renovación de Charlestown reducirá el uso de pantallas, usando solo dos.

"La detección está empezando a desaparecer", dijo.

La instalación tendrá dos separadores balísticos para eliminar la fibra de los flujos de contenedores, así como puntos en todo el sistema diseñados para extraer contaminantes, como películas, del flujo. Hacia el back-end del sistema, la instalación estará equipada con inteligencia artificial (IA) con la capacidad de mostrar la combinación de productos en cualquier parte del sistema.

"La IA parece ser imprescindible en estos días cuando se diseña una nueva instalación", dijo Cappadona. "El sistema de visión nos permitirá hacer ajustes [al] sistema para lo que se extrae y lo que no se extrae. La generación de informes minuto a minuto es muy importante cuando se opera un sistema".

Brooks destacó una instalación que BHS construyó recientemente en Alberta, Canadá, que comenzó a operar a fines de marzo. La empresa procesa 25 toneladas métricas por hora de residuos domiciliarios y cuenta con tres pantallas que procesan OCC y otros grados de papel. La instalación también cuenta con tres clasificadores ópticos, dos acoplados con IA para procesar fibra, y uno que da servicio a una línea de contenedores autónoma.

"Lo que hicimos fue colocar todos estos elementos fundamentales entre la óptica, la IA, la robótica y los controles, y lo pusimos en un sistema que, ahora, con un [clasificador] óptico y control de calidad en el back-end, puede procesar cinco productos diferentes", dijo Brooks.

La instalación ha alcanzado tasas de recuperación de más del 90 por ciento, procesando tereftalato de polietileno, polietileno natural de alta densidad (HDPE), HDPE coloreado, polipropileno y aluminio. "Con ese sistema, podemos alcanzar todas las especificaciones de pureza del ISRI [Instituto de Industrias de Reciclaje de Chatarra] y lograr números de recuperación en los altos 90 en un sistema que procesa 25 toneladas por hora de entrada durante aproximadamente un turno de 10 horas". dijo Brooks. "La planta ha estado funcionando al 95 por ciento la mayoría de los días".

Si bien los MRF sin mano de obra no son una realidad para la mayoría de los operadores, se está volviendo cada vez más deseable como un medio para limitar los riesgos de seguridad para los empleados.

Reducir el uso de la pantalla es un componente. Otro es la automatización en todo el sistema.

Una vez que esté operativa, la extensa instalación de Columbus de Rumpke contará con 12 personas, todas en la línea de preclasificación.

"Estarán sacando contaminantes, sacando ese tipo de cosas que nos van a causar problemas en la preclasificación", dijo Snyder. "La mitad trasera del MRF, el lado del contenedor de la instalación, estará 100 por ciento automatizado".

La planta utilizará escáneres ópticos de infrarrojo cercano (NIR) junto con IA que proporcionarán datos sobre el flujo de material.

"Estamos acabando con las pantallas de separación 2D y 3D", dijo. "Son un problema de seguridad en nuestras instalaciones, ya que los empleados tienen que ingresar a las pantallas de seis [a] siete veces en un período de 24 horas, limpiar el envoltorio retráctil, las bolsas y ese tipo de cosas. Cuando tuve la oportunidad de hacer algo diferente, lo hice.

"Hay fabricantes que fabrican pantallas antienvoltura, y creo que también pueden tener éxito", agregó. "Pero cuando tienes la tecnología de usar IA junto con clasificadores ópticos NIR que pueden mezclarse con separadores balísticos, no [voy a usar pantallas]. Entiendo que hay mantenimiento para todo, pero para mantener a nuestros empleados más seguros y mantener el tiempo de actividad más alto, vamos a acabar con las pantallas".

Cappadona dijo que Casella distingue su mano de obra como directa e indirecta. "Cuando piensas en directo, esas son las personas que tocan físicamente el material", dijo. "Indirecto son las personas que operan el equipo, ya sea una cargadora o una minicargadora o algo por el estilo".

Agregó que cada vez que se puede mejorar la seguridad, la productividad y la calidad, en ese orden, es un beneficio que se debe considerar al rediseñar un sistema. Por ejemplo, dijo, por razones de seguridad, "[No debería haber] ningún envoltorio. No tenemos gente subiéndose a las pantallas, cortando películas".

Las inversiones de MRF no se tratan solo del presente; también tratan sobre el futuro, según el panel.

Abogó por dejar un espacio vacío en las instalaciones donde se pudieran instalar nuevos equipos más adelante, así como espacio de almacenamiento adicional.

"Una de las cosas que fue importante cuando diseñamos este MRF es que lo diseñamos para el futuro", dijo Snyder sobre la nueva ubicación de Columbus. "De hecho, pusimos espacio adicional en el búnker aquí; pusimos capacidad adicional de empacadora aquí porque a medida que continuamos creciendo y, a medida que la corriente continúa cambiando, queremos poder hacer cambios con ella".

Con respecto al espacio, dijo que puede ser difícil agregar material sin depósitos para almacenarlo. "El hecho de que algo sea reciclable, en la parte posterior, no significa que sea reciclado si no puede pasar por sus instalaciones", dijo. dicho. "Dejar espacio y dejar la capacidad de cambiar en el futuro a medida que cambia la corriente [es importante]".

Brooks agregó que es importante realizar un seguimiento de los datos sobre la composición del material entrante para tomar decisiones futuras.

"Tienes que tener la infraestructura, tienes que tener la tecnología y también tienes que tener alguna forma de tomar esas decisiones", dijo Brooks. "La pieza de datos de todo eso va a ser increíblemente importante. Si estás diseñando para una composición que tienes hoy, ya es demasiado tarde.

"Tienes que tener algún tipo de ventana a los datos de lo que estás ingresando", dijo. "Algo de eso es la clasificación manual, pero hay otras tecnologías que están surgiendo ahora en las que puede recuperar eso, por lo que la adopción no es solo, 'Está bien, no solo estoy obteniendo una nueva pieza de equipo, pero ¿cómo lo hago? optimizar lo que tengo hoy para el tonelaje que viene?' Esa es una gran pieza a medida que evoluciona hacia adelante".